¿De dónde sale el plástico?
En las fábricas de inyección de termoplásticos como la nuestra, el trabajo no está exento de puntos críticos en su recorrido. En este post explicamos cuáles son algunos problemas frecuentes que podrían afectar a la calidad final de la pieza de plástico producida.
Problemas en la inyeccion de termoplasticos y cómo evitarlos
REBABAS:
Se trata de una filtración de material en una o varias partes del molde. Esto hace que la pieza muestre un excedente de material no propio de la pieza en cuestión.
La causa más habitual es un mal mantenimiento del molde, el cual tiene que tener un ajuste perfecto para evitar dicha anomalía. Otra causa típica es un exceso de presión de inyección o en su defecto una baja presión de cierre del molde.
CORTAS:
Se trata del efecto contrario a la rebaba. Aquí no se logra llenar completamente de material el interior del molde, con lo que a la pieza que sale le falta una parte para estar completa.
Para evitar este defecto se puede dosificar más volumen de inyección o bien aumentar la velocidad de inyección.
QUEMADOS:
El defecto es ver una zona negra, o blanca si se trata de piezas inyectada en color negro. Aquí el defecto es producido por atrapamiento de aire. Al inyectar, el molde esta lleno de aire y a medida que inyectamos, este aire tiene que salir del interior del mismo. Si no logra salir, al inyectar a una temperatura muy alta, el aire se calienta y acaba por quemarse y afectar a la calidad de la pieza.
Para evitar este defecto, se puede bajar la temperatura de plastificación del material o bien inyectar más lento para dar tiempo a salir el aire del interior del molde.
LÍNEAS DE UNIÓN:
Este defecto es producido cuando se encuentran dos líneas de flujo y cuya temperatura ya ha descendido de la temperatura de plastificación. Si dicha temperatura es muy baja, ya no hablamos de líneas de unión sino que una falsa soldadura.
Este punto será muy crítico si la pieza fabricada requiere de esfuerzo mecánico.
Para evitar o minimizar estas líneas de unión se puede aumentar temperatura de plastificación y/o temperatura de molde. Cuando no es posible disimular más la línea de unión, otra estrategia es variar el perfil de velocidad de inyección para tratar de desplazar dicha unión a un sitio que se vea menos.
RECHUPES:
Este es el defecto más típico en piezas de plástico.
Se trata de una pequeña depresión en la superficie de una pieza moldeada. Este defecto se produce cuando el material se contrae en el molde, con frecuencia en las zonas en las que hay diferencias de espesor considerables, como por ejemplo nervios. Es un efecto físico producido por la contracción del material en su fase de solidificación/cristalización muy unida a la orientación molecular y tensiones internas del material
Para minimizar este efecto, las máquinas de inyección de termoplásticos siguen introduciendo material en la primera fase de enfriamiento, para ir compensando dicha contracción. A esto le llamamos fase de compactación o PosPresión. El tiempo de la fase de pospresión lo determinará el momento donde el punto de inyección esté totalmente solidificado.
Como se ha dicho antes, es un efecto físico y no se puede evitar. Los parámetros que influyen en este aspecto son:
- Presión de mantenimiento
- Tiempo de postpresión
- Velocidad de inyección
- Temperatura de plastificación
- Temperatura de molde
- Temperatura de desmoldeo (Ciclo máquina)
Asegure la calidad de sus piezas fabricadas
En definitiva, como decíamos al principio, el proceso de fabricación de piezas de plástico no está exento de puntos críticos y sólo las empresas más expertas son capaces de controlar la producción para evitarlos.
Como usted ya sabe, encontrarse con una partida de piezas de plástico que no cumpla con sus estándares de calidad afecta negativamente al ritmo de su proceso productivo. Por eso, en Plastic 85 trabajamos siempre bajo los requerimientos de la Norma UNE-EN-ISO 9002 y alcanzamos nuestro primer objetivo: cero defectos.
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